Thiết kế khuôn ép nhựa - Sản phẩm khay nhựa làm đá | Cộng đồng Kỹ thuật cơ điện Việt Nam EBOOKBKMT

Thiết kế khuôn ép nhựa: Sản phẩm khay nhựa làm đá - Thiết kế và lập quy trình công nghệ gia công hai lòng khuôn - Tìm hiểu công nghệ gia công xung định hình.

NỘI DUNG:

Chương I. Tổng quan về vật liệu chất dẻo Polymer. 11
I.1. Giới thiệu về vật liệu chất dẻo Polymer. 11
I.1.1. Phân loại chất dẻo. 11
I.1.2. Cơ sở hoá học của chất dẻo. 12
I.2. Điều kiện kỹ thuật cần có đối với một sản phẩm nhựa. 14
I.3. Đặc điểm công nghệ của nhựa Polypropylen (PP). 17
I.3.1. Tính chất của PP. 17
I.3.2. ứng dụng của PP. 18
Chương II. Tổng quan về công nghệ làm khuôn. 20
II.1. Nguyên lý hoạt động của khuôn ép nhựa. 20
II.2. Giới thiệu chung về khuôn. 21
II.2.1. Các thuật ngữ kỹ thuật cơ bản. 22
II.2.2. Các loại khuôn phổ biến. 23
II.3. Trình tự thiết kế, đặc điểm công nghệ chế tạo khuôn. 25
II.3.1. Trình tự thiết kế khuôn. 25
II.3.2. Đặc điểm của công nghệ sản xuất khuôn. 26
II.4. Tính toán và lựa chọn loại máy ép nhựa. 26
II.5. Thiết kế sơ bộ kết cấu của khuôn ép nhựa. 28
II.5.1. Chọn mặt phân khuôn. 29
II.5.2. Xác định hình dạng của lòng khuôn. 29
II.5.3. Hình dạng và kết cấu của hệ thống dẫn nhựa. 30
II.5.4. Thiết kế hệ thống làm mát lòng khuôn: 33
II.5.5. Thiết kế hệ thống đẩy. 33
II.5.6. Chọn kết cấu khuôn. 35
Chương III. Tổng quan về gia công tia lửa điện. 43
III.1. Giới thiệu chung về phương pháp gia công tia lửa điện. 43
III.1.1. Bản chất của phương pháp gia công tia lửa điện. 44
III.1.2. Quá trình phóng điện trong khi gia công tia lửa điện: 45
III.1.3. Các phương pháp gia công bằng tia lửa điện. 47
III.2. Khả năng công nghệ của gia công tia lửa điện. 49
III.3. Các thông số điều chỉnh quá trình xung định hình. 50
III.3.1. Dòng phóng tia lửa điện Ie. 50
III.3.2. Độ kéo dài xung t1. 52
III.3.3. Khoảng cách xung to. 53
III.3.4. Điện áp đánh lửa UZ. 54
III.3.5. Khe hở phóng điện. 54
III.3.6. Các hiện tượng xấu khi gia công tia lửa điện. 56
III.4. Chất lượng bề mặt gia công. 58
III.4.1. Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt gia công. 58
III.4.2. Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng gia công. 59
III.5. Vật liệu sử dụng làm điện cực. 61
III.5.1. Yêu cầu của vật liệu sử dụng làm điện cực. 61
III.5.2. Các loại vật liệu thường được sử dụng làm điện cực. 61
III.5.3. Kích thước của điện cực. 65
III.6. Chất điện môi trong gia công tia lửa điện. 65
III.6.1. Các loại chất điện môi. 67
III.6.2. Tiêu chuẩn đánh giá chất lượng của chất điện môi. 67
III.6.3. Các yếu tố an toàn của chất điện môi. 68
III.6.4. Cách thức vận chuyển chất điện môi. 69
III.6.5. Vài trò của chất điện môi. 70
III.7. Xu hướng phát triển trong lĩnh vực gia công tia lửa điện ở tương lai. 71
Chương IV. Thiết kế và lập quy trình công nghệ gia công biên dạng lòng khuôn. 72
IV.1. Điều kiện kỹ thuật của khuôn. 76
IV.2. Lựa chọn vật liệu thích hợp để chế tạo các chi tiết. 77
IV.3. Lập phương án thiết kế và chế tạo lòng khuôn. 78
IV.4. Lập Qui trình công nghệ gia công chế tạo lòng khuôn. 81
IV.4.1. Thiết kế qui trình công nghệ gia công tấm áo khuôn trước. 81
IV.4.1.1. Trình tự công nghệ gia công tấm áo khuôn trên. 81
IV.4.1.2. Thiết kế các nguyên công. 83
IV.4.1.2.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi cho quá trình gia công. 83
IV.4.1.2.2. Nguyên công 2: Khoan 4 lỗ f10,5 sâu 90 mm trên bề mặt bên B. 84
IV.4.1.2.3. Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ f10,5 sâu 90 mm trên bề mặt bên D. . 84
IV.4.1.2.4. Nguyên công 4: Gia công biên dạng trên mặt phẳng A của phôi. 85
IV.4.1.2.5. Nguyên công 5: Gia công các biên dạng có trên mặt phẳng C. 86
IV.4.1.2.6. Nguyên công 6: Gia công một phần của hệ thống kênh dẫn nhựa. 88
IV.4.1.2.7. Nguyên công 7: Mài mặt phẳng đáy C của tấm áo khuôn trên. 91
IV.4.1.2.8. Nguyên công 8: Mài mặt phẳng phân khuôn trên lõi khuôn. 91
IV.4.1.2.9. Nguyên công 9: Gia công nguội toàn bộ cụm khuôn trên 92
IV.4.2. Qui trình công nghệ gia công lõi khuôn trước. 93
IV.4.2.1. Lập tiến trình công nghệ gia công tấm lõi khuôn trước. 93
IV.4.2.2. Thiết kế các nguyên công. 94
IV.4.2.2.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi cho quá trình gia công cơ. 94
IV.4.2.2.2. Nguyên công 2: Phay chiều rộng phôi đạt kích thước140h7. 95
IV.4.2.2.3. Nguyên công 3: Phay chiều dài phôi đạt kích thước 240 h7 95
IV.4.2.2.4. Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ f10,5 sâu 105 mm trên bề mặt bên B. 96
IV.4.2.2.5. Nguyên công 5: Khoan 2 lỗ f10,5 sâu 120 mm trên bề mặt bên D. 97
IV.4.2.2.6. Nguyên công 6: Gia công hệ thống các lỗ có trên bề mặt C. 98
IV.4.2.2.7. Nguyên công 7: Gia công nguội phôi để ghép vào áo khuôn. 99
IV.4.2.2.8. Nguyên công 8: Gia công biên dạng lõi khuôn. 99
IV.4.2.2.9. Nguyên công 9: Gia công xung các r•nh của lòng khuôn. 103
IV.4.2.2.10. Nguyên công 10: Gia công một phần của hệ thống dẫn nhựa. 106
IV.4.2.2.11. Nguyên công 11: Gia công xung thủng lỗ dẫn nhựa. 107
IV.4.2.2.12. Nguyên công 12: Mài mặt phẳng phân khuôn trên lõi khuôn. 110
IV.4.2.2.13. Nguyên công 13: Gia công nguội toàn bộ cụm khuôn trên 110
IV.4.3. Thiết kế qui trình công nghệ gia công tấm áo khuôn sau. 110
IV.4.3.1. Lập tiến trình công nghệ gia công tấm khuôn sau. 110
IV.4.2.2.13. Nguyên công 13: Gia công nguội toàn bộ cụm khuôn trên 110
IV.4.3. Thiết kế qui trình công nghệ gia công tấm áo khuôn sau. 110
IV.4.3.1. Lập tiến trình công nghệ gia công tấm khuôn sau. 110
IV.4.3.2. Thiết kế các nguyên công. 113
IV.4.3.2.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi cho quá trình gia công cơ. 113
IV.4.3.2.2. Nguyên công 2: Khoan 4 lỗ f10,5 sâu 105 mm trên bề mặt bên B. 113
IV.4.3.2.3. Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ f10,5 sâu 105 mm trên bề mặt bên B. 114
IV.4.3.2.4. Nguyên công 4: Gia công biên dạng trên mặt phẳng A của phôi. 114
IV.4.3.2.5. Nguyên công 5: Gia công các biên dạng trên mặt C. 115
IV.4.3.2.6. Nguyên công 6: Gia công hệ thống lỗ lắp chốt đẩy. 117
IV.4.3.2.7. Nguyên công 7: Mài mặt phẳng C của tấm khuôn trên. 117
IV.4.3.2.8. Nguyên công 8: Gia công nguội toàn bộ tấm khuôn trên. 118
IV.4.4. Qui trình công nghệ gia công lòng khuôn sau. 119
IV.4.4.1. Trình tự công nghệ gia công lòng khuôn sau. 119
IV.4.4.2. Thiết kế các nguyên công. 120
IV.4.4.2.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi cho quá trình gia công. 120
IV.4.4.2.2. Nguyên công 2: Phay chiều rộng phôi đạt kích thước 140h7. 121
IV.4.4.2.3. Nguyên công 3: Gia công chiều dài phôi đạt kích thước 240h7. 121
IV.4.4.2.4. Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ f10,5 sâu 80 mm trên bề mặt bên B. 122
IV.4.4.2.5. Nguyên công 5: Khoan 4 lỗ f10,5 sâu 65 mm trên bề mặt bên D. 123
IV.4.4.2.6. Nguyên công 6: Gia công hệ thống các lỗ trên bề mặt C. 124
IV.4.4.2.7. Nguyên công 7: Gia công nguội tấm phôi để ghép vào vỏ khuôn. 124
IV.4.4.2.8. Nguyên công 8: Gia công biên dạng lòng khuôn sau. 125
IV.4.4.2.9. Nguyên công 9: Gia công hệ thống lỗ lắp chốt đẩy sản phẩm. 126
IV.4.4.2.10. Nguyên công 10: Gia công nguội toàn bộ cụm khuôn sau. 126
IV.5. Tính toán quá trình cắt gọt khi gia công vật liệu. 126
IV.5.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ có đường kính d(mm). 127
IV.5.2. Chế độ cắt khi phay r•nh. 130
IV.5.3. Chế độ cắt khi phay mặt phẳng. 132
IV.5.3.1. Chế độ cắt khi phay mặt phẳng sử dụng dao phay ngón. 132
IV.5.3.2. Chế độ cắt khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu. 135
IV.5.4. Chế độ cắt khi doa lỗ sau khi khoan. 137
IV.6. Thiết kế đồ gá cho tương ứng với mỗi nguyên công. 139
IV.6.1. Chọn cơ cấu êtô để cố định phôi. 141
IV.6.1.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá. 141
IV.6.1.2. Xác định phương pháp định vị: 142
IV.6.1.3. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực kẹp chặt. 142
IV.6.1.4. Tính toán lực kẹp W cần thiết. 143
IV.6.1.5. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ?CT. 145
IV.6.2. Đồ gá là thanh kê và Bulong-đai ốc. 146
IV.6.2.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá. 146
IV.6.2.2. Xác định phương pháp định vị: 147
IV.6.2.3. Xác định phương chiều và điểm đặt của lực kẹp chặt. 147
IV.6.2.4. Tính toán lực kẹp W cần thiết. 147
IV.6.2.5. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ?CT. 150
IV.7. Các lưu ý trong quá trình tính toán ,thiết kế, chế tạo hai cụm lòng khuôn. 151
IV.8. Chương trình sử dụng để điều khiển máy gia công. 152
IV.8.1. Chương trình cho nguyên công 1. 153
IV.8.2. Chương trình cho nguyên công 2. 154
IV.8.3. Chương trình cho nguyên công 3. 154
IV.8.3.1. Chương trình phay hốc chữ nhật (240x140x40mm). 154
IV.8.3.2. Chương trình phay 4 hốc lắp nêm côn. 156
IV.8.3.3. Chương trình khoan 8 lỗ ?20 sâu 43,5 mm. 157
IV.8.3.4. Chương trình khoan 8 lỗ ?10,5 sâu 55 mm. 158
IV.8.4. Chương trình cho nguyên công 4. 159
IV.8.4.1. Chương trình khoan 4 lỗ ?11,5 sâu 45mm 159
IV.8.4.2. Chương trình gia công hệ thống lỗ để xỏ Bulong M8. 160
IV.8.4.3. Chương trình gia công hệ thống lỗ để xỏ Bulong M8. 161
IV.8.5. Chương trình cho nguyên công 5. 163
IV.8.5.1. Chương trình khoan 18 lỗ ?7,8 sâu 45 mm 163
IV.8.5.2. Chương trình doa 18 lỗ ?8 sâu 45 mm 165
Chương V. Lắp đặt, Bảo dưỡng và bảo quản khuôn 167

LINK DOWNLOAD